Newsletter August 2023:
Von: Jack Wang
Wie funktioniert wirksame Kontrolle der Lieferantenqualität?
Bei der Beschaffung von Waren ist es besonders wichtig, dass die gelieferten Produkte der Qualität entsprechen, die vom Kunden gefordert ist. Um das Risiko einer fehlerhaften Lieferung zu minimieren, ist eine effektive Kontrolle der gelieferten Qualität des Lieferanten von großer Bedeutung.
1. Führen Sie technische Überprüfungen in den frühen Phasen der Produktentwicklung durch, um sicherzustellen, dass der Produktionsprozess optimal verlaufen kann:
In den frühen Phasen der Projektentwicklung ist es notwendig, die Zeichnungsanforderungen und -standards im Detail mit dem Lieferanten zu überprüfen und zu bestätigen, die Realisierbarkeit der Zeichnungen zu gewährleisten und dem Lieferanten den Produktionsplan genau zu erläutern. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass der Plan realistisch ist und die Anforderungen der zukünftigen Massenproduktion erfüllt (z. B. Formenbau, Analyse des Formverlaufs, Ablauf des Bearbeitungsprozesses, Auswahl der Ausrüstung, Prüfung der Werkzeuge, Gleichmäßigkeit der Messpläne, usw.).
Besuchen Sie in dieser Zeit den Standort, und begutachten Sie den Produktionsprozess, die Gussformen und die Maschinen mit eigenen Augen und nehmen Sie weitere Verbesserungen entsprechend den tatsächlichen Fertigungsergebnissen während der Probephase vor.
2. In der frühen Phase der Versuchsproduktion ist es wichtig, Prozessdokumente des Lieferanten wie: Kontrollpläne (einschließlich, Produkt- und Prozesskontrolle), pFMEA, Prozessablaufpläne, Betriebsanweisungen vor Ort, Prüfanweisungen usw., zu kontrollieren. Zudem sollten auch Dinge wie: ein Audit des Produktionsstandorts, die Bestimmung der Leistungsfähigkeit des Produktionsprozesses, eine Analyse des Messsystems, die Bestimmung der verschiedenen Qualitätsprüfungs- und Kontrollstationen, die Bestimmung des GP12-Kontrollstandorts, der Kontrollpunkte und der Kontrollmethoden durchgeführt und überprüft werden. Während der ersten drei Monate der Fertigung von kleinen Mengen sollten die Zulieferer alle zwei Wochen einen Bericht über den Produktionsstatus vorlegen. Dieser Bericht sollte vor allen Dingen die Ausschussrate jedes Prozesses und der GP12-Station, sowie die SPC-Regelkarte für wichtige Merkmale beinhalten und die drei wichtigsten Qualitätsprobleme und deren Verbesserungspläne benennen. Letztendlich wird so ein zuverlässiger und stabiler Produktionsablauf für die Massenproduktion gewährleistet.
3. Verbessern Sie die Kontrollmöglichkeiten der Zulieferer vor Ort. Sie sollten regelmäßig Audits des Qualitätskontrollsystems bei den Lieferanten durchführen und alle festgestellten Probleme schnellstmöglich beheben und verbessern. Ein Audit beinhaltet i.d.R. die folgenden Aspekte:
a) Prozess- und Produktkontrolle. Die Lieferanten sollten für jeden Vorgang detaillierte Angaben zur Prozesskontrolle machen und in der Lage sein, die entsprechenden Aufzeichnungen zeitnah zu erstellen. Die aufgezeichneten Daten sollten mit den tatsächlichen Werten vor Ort übereinstimmen. Für Produktkontrollpunkte sollte eine angemessene Häufigkeit entsprechend ihrer Bedeutung festgelegt werden, insbesondere für kritische Kenngrößen mindestens mit der SPC-Kontrolle (CPK ist größer als 1,33). Wenn der CPK-Wert nicht der Norm entspricht, wird eine vollständige Prüfung erforderlich.
b) Der Maschinenführer sollte die Inspektion der Ausrüstung pünktlich zu Beginn der Schicht abschließen, wobei der Messwert mit dem tatsächlichen Wert der Ausrüstung übereinstimmen sollte.
c) Fehlerhafte Produkte und Produkte zur Fehlerbehebung sollten rechtzeitig farblich gekennzeichnet, in der dafür vorgesehenen roten Box gelagert und verschlossen werden. Es sollte auch eine spezielle gelbe Box für die Lagerung von Produkten geben, die noch einmal überprüft werden müssen.
d) Vor Ort sollten die Bereiche für zulässige Produkte, für fehlerhafte Produkte, für Produkte, die noch einmal überprüft werden müssen und die Wartezone für die Inspektion klar voneinander getrennt und deutlich gekennzeichnet sein, um Verwechslungen zu vermeiden.
e) Die Rückverfolgbarkeit des Produktes sollte stets gegeben sein. Der Maschinenführer sollte die Produktionsinformationen jedes Vorgangs sorgfältig in die Umlaufkarte eintragen und insbesondere die Anzahl der fehlerhaften Teile festhalten. Die Umlaufkarte entspricht der Chargennummer der Versandverpackung und muss über einen langen Zeitraum aufbewahrt werden. Gleichzeitig sollten die Informationen auf der Umlaufkarte mit den Inspektionsdaten der Schicht verknüpft werden und anhand der Produktchargeninformationen zu den Inspektionsdaten der Schicht zurückverfolgt werden können.
f) Messgeräte und Spurweiten sollten in einem Verzeichnis geführt werden. Zudem sollten alle Messgeräte und Spurbreiten in den Beurteilungszyklus integriert sein und regelmäßigen Analysen der Messysteme unterzogen werden.
g) Produktionsanlagen sollten regelmäßig gewartet werden, genau wie Formen und Maschinen. Zudem sollte überprüft werden, ob sie ihre Nutzungsdauer überschritten haben oder nicht.
h) Es sollten jährliche System- und Produktaudits bei den Lieferanten durchgeführt werden, um etwaige Probleme umgehend zu erkennen und zu beheben.
4. Informieren Sie sich umfassend über den internen Qualitätsstatus der Zulieferer Ihres Lieferanten und verfolgen Sie die Fortschritte bei der Qualitätsverbesserung.
Besuchen Sie zudem Ihre Lieferanten regelmäßig, um die Ausschussrate und die OEE jedes Prozesses zu ermitteln. Listen Sie die 5 wichtigsten Problembereiche Ihres Lieferanten auf. Die Lieferanten sollten Korrekturmaßnahmen und Zwischenziele für die Beseitigung dieser Punkte angeben. Organisieren Sie regelmäßig Meetings, um die gegenwärtige Lage der verschiedenen Maßnahmen zu verfolgen und letztendlich Probleme zu lösen, um die Gesamtausschussrate zu senken.
5. Wenn Probleme mit den gelieferten Produkten beim Kunden festgestellt werden, sollte der Lieferant umgehend benachrichtigt und aufgefordert werden, innerhalb von 24 Stunden zu reagieren. Daraufhin sollten die betroffenen Produkte isoliert und sehr sorgfältig sortiert werden, um den normalen Betrieb der Produktion des Kunden zu gewährleisten. Zudem sollten alle vorhandenen Bestände des Lieferanten vollständig überprüft werden, um sicherzustellen, dass die in Zukunft ausgelieferten Produkte den Anforderungen entsprechen. Gleichzeitig sollten die Lieferanten einen 8D-Bericht vorlegen, um die Ursache des Problems zu ermitteln (Grundursache, Ursache im Ablauf, systembedingte Ursache), Lösungen für die Grundursache des Problems vorschlagen, diese umzusetzen und ihre Wirksamkeit überprüfen. Dazu sollte eine horizontale Diversifikation vorgeschlagen werden, um zu verhindern, dass sich ähnliche Probleme wiederholen. Es sollte ein Beschwerde- und Sanktionsmechanismus für Lieferanten eingeführt werden, um die Möglichkeit zu haben, sie von der Verantwortung für die Lieferung von Produkten zu entbinden.
6. Ihre Lieferanten sollten die Kontrolle über ihre Unterlieferanten ausweiten. Verlangen Sie von Ihren Lieferanten, dass sie ein starkes Qualitätsteam aufbauen und eine tägliche Qualitätskontrolle über die zugekauften Teile durchführen. Dazu gehören die Überprüfung von Unterlieferanten, die Projektentwicklung und -genehmigung, die Eingangskontrolle von Kaufteilen, die Erfassung und Auswertung der Qualitätsleistung in der Massenproduktion sowie die Einstufung und Klassifizierung von Unterlieferanten. Unter Umständen dürfen Lieferanten die Unterlieferanten für genehmigte Kaufteile nicht ohne Genehmigung des Kunden wechseln. Abweichungsgenehmigungen, die die Funktionalität beeinträchtigen, müssen vom Kunden bestätigt und genehmigt werden.
7. Legen Sie Qualitätsziele für Lieferanten fest und führen Sie regelmäßig (z. B. vierteljährlich) umfassende Bewertungen der Qualität der Lieferanten, der Projektentwicklung, der Lieferung und der Zusammenarbeit bei der Lösung von Problemen durch. Lieferanten mit einer Punktzahl von weniger als 60 oder die drei Lieferanten mit den geringsten Punkten werden zu „Top-Problemlieferanten“. Von diesen Lieferanten sollten Verbesserungen bei der allgemeinen Qualität vorgenommen werden. Wenn sie nicht innerhalb der vorgegebenen Zeit von der Top-Liste gestrichen werden können, könnten sie für mögliche Probleme mit dem Kunden verantwortlich gemacht werden. Wenn sie auch in Zukunft nicht von der Top-Liste gestrichen werden können, sollte ihr bestehendes Geschäft neu bewertet werden. Die spezifische Bewertungstabelle ist in der nachstehenden Übersicht dargestellt.
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